在生产制造企业，质量是企业的生命！质量是企业的生命，质量是一切的基础，企业要生存和盈利，就必须坚持质量第一的原则，从始至终能够为顾客提供满意质量的产品和服务，才能在激烈的竞争中利于不败之地！

今天我们一起来说说生产质量管理，

先来看看质量管理的的发展历程，生产质量管理的发展总的来说经历了3个阶段。

① 质量检验阶段。20世纪前，生产质量主要依靠操作者本人的技术水平和经验来保证，属于“操作者的质量管理”。20世纪初，以泰勒为代表的科学管理理论的产生，促使产品的质量检验从加工制造中分离出来，生产质量管理的职能由操作者转移给工长，是“工长的质量管理”。随着企业生产规模的扩大和产品复杂程度的提高，产品有了技术标准，公差制度也日趋完善，各种检验工具和检验技术也应运而生，大多数企业开始设置检验部门，有的直属于厂长领导，这时是“检验员的质量管理”。

② 统计质量控制阶段。1924年，美国数理统计学家W.A.休哈特提出控制和预防缺陷的概念。他运用数理统计的原理提出在生产过程中控制产品质量的“6σ”法，绘制出第一张控制图并建立了一套统计卡片与此同时，美国贝尔研究所提出关于抽样检验的概念及其实施方案，成为运用数理统计理论解决质量问题的先驱，但当时并未被普遍接受。以数理统计理论为基础的统计质量控制的推广应用始自第二次世界大战由于事后检验无法控制武器弹药的质量，美国国防部决定把数理统计法用于质量管理，并由标准协会制定有关数理统计方法应用于质量管理方面的规划，成立了专门委员会，并于1941～1942年先后公布一批美国战时的质量管理标准。

③ 全面质量管理阶段。20世纪50年代以来,随着生产力的迅速发展和科学技术的日新月异，人们对产品的质量从注重产品的一般性能发展为注重产品的耐用性、可靠性、安全性、维修性和经济性等。在生产技术和企业管理中要求运用系统的观点来研究质量问题。在管理理论上也有新的发展,突出重视人的因素,强调依靠企业全体人员的努力来保证质量此外,还有“保护消费者利益”运动的兴起，企业之间市场竞越来越激烈。在这种情况下，美国A.V.费根鲍姆于60年代初提出全面质量管理的概念。他提出，全面质量管理是“为了能够在最经济的水平上、并考虑到充分满足顾客要求的条件下进行生产和提供服务，并把企业各部门在研制质量、维持质量和提高质量方面的活动构成为一体的一种有效体系”。

管理的发展与工业生产技术和管理科学的发展密切相关。现代关于质量的概念包括对社会性、经济性和系统性三方面的认识。

①质量的社会性：质量的好坏不仅从直接的用户,而是从整个社会的角度来评价,尤其关系到生产安全、环境污染、生态平衡等问题时更是如此。

②质量的经济性：质量不仅从某些技术指标来考虑，还从制造成本、价格、使用价值和消耗等几方面来综合评价。在确定质量水平或目标时，不能脱离社会的条件和需要,不能单纯追求技术上的先进性，还应考虑使用上的经济合理性，使质量和价格达到合理的平衡。

③质量的系统性：质量是一个受到设计、制造、使用等因素影响的复杂系统。例如，汽车是一个复杂的机械系统，同时又是涉及道路、司机、乘客、货物、交通制度等特点的使用系统。产品的质量应该达到多维评价的目标。费根堡姆认为，质量系统是指具有确定质量标准的产品和为交付使用所必须的管理上和技术上的步骤的网络。

质量管理发展到全面质量管理，是质量管理工作的一次质的飞跃。统计质量管理着重应用统计方法控制生产过程质量，发阵预防性管理作用，从而保证产品质量。然而，产品质量的形成过程不仅与生产过程有关，还与其他许多过程、许多环节和因素相关联，这不是单纯依靠统计质量管理所能解决的。全面质量管理相对更加适应现代化大生产对质量管理整体性、综合性的客观要求，从过去限于局部性的管理进一步走向全面性、系统性的管理。

为确保生产顺畅，保证产品质量，完善生产流程，确保产品的可追溯性，提高全员积极性，从这几个方面来操作：

一、建立 质量检验标准及要求

1、 检验标准：电子产品的通用检验标准，产品特殊检验要求（由工艺技术提供）。

2、 检验方法：依产品的检验及检测标准决定（性能测试要求由工艺技术提供）。

3、 检验设备：检测使用的仪器、工装、治具。

4、 检验批次确认：检验部门将按产品流通卡或物料标示卡上标注的批次分批进行检测，并对此做好记录

5、产品的库存期不得超过 3 个月，3个月以上的产品需重新检测处理。

6、完成品及半成品经检验合格出货时需附有出厂检验报告。

二、 质量保证

1、抽检人员依照BOM和来料清单对原材料加以抽查，合格后品质人员加盖合格章方可入库，未抽检，直接入库的产品直接对入库人加以考核。

2、成型物料在成型完成后物流部负责进行标识送检，且标识卡上有相关作业人员的签名。

3、成型物料完成后必须经品质人员抽查确认，抽检标准依照正常生产要求，确认OK后品质人员必须在标识卡上签名盖章，未经盖章签名，生产有权不予使用，对生产造成的影响由相关责任单位承担，生产部将此做为质量异常记录。

4、生产上存在因原材料问题造成的生产受阻，或产品质量问题的，生产责任班长需及时出具书面异常报告给相关部门分析原因，对于发现问题未及时反馈导致的批量问题，考核相应班组长，并负责对不良品处理，损耗工时财务月底结算时扣除。

5、生产过程的质量控制

1、班组必须加强生产过程的产品质量控制管理，相应作业工序悬挂作业指导书，作业指导书内容与相应工序必须一致，对于非常规产品的生产可悬挂临时作业指导书，在形成量产时需更新为正式文件，否则做为问题点记录，相关责任人加以考核。

正式文件加受控印章，不可私自涂改，对于有变动的工序需由相应的工艺人员加以更改，并在更改处签字确认，更改处不可超过3处。一月之内将更正处改成电子文档（此时限从制订工艺时开始顺延一个月）。否则以问题点加以记录，相关人员加以考核。班长若临时调整生产工艺，必须通知相应工艺人员，并由工艺担当确认，否则不得私自更改工艺，若有临时变动的生产工艺或调整的工序（原材料问题或人员的减少增加），工艺必须在相应工艺指导书上附带动态控制卡注明。